Automatisiertes Lager: So legen Sie los – Schritt für Schritt

Hier finden Sie eine Schritt-für-Schritt-Anleitung mit konkreten Vorher/Nachher-Beispielen und einem praktischen ersten Schritt in Richtung E/Compact.

Was ein „automatisiertes Lager“ in der Praxis bedeuten soll

Vergessen Sie große Versprechen. Konzentrieren Sie sich auf drei Dinge, die Sie im Alltag spüren:

• Weniger genutzte Bodenfläche (mehr vertikale Lagerung, weniger Gänge).

• Weniger Gehzeit (die Waren kommen zum Mitarbeitenden).

• Stabilerer Betrieb (gleiches Tempo an guten und an schlechten Tagen).

Schritt 1: Wählen Sie einen Prozess und einen „Schmerzpunkt“

Automatisieren Sie nicht sofort das gesamte Lager. Wählen Sie einen Bereich, in dem das Problem klar sichtbar ist.

Gute Startpunkte:

• Schnellläufer, die für Gedränge sorgen.

• Kleine Artikel, die Zeit zum Finden und Zählen kosten.

• Aufträge mit vielen Positionen, bei denen Gehzeit das Tempo zerstört.

• Das Packen, das oft auf das Kommissionieren wartet.

Schritt 2: Messen Sie Ihren Ausgangspunkt über eine Woche

Messen Sie über 5–10 Arbeitstage:

• Kommissionierte Auftragspositionen pro Stunde

• Geschätzte Gehzeit oder Distanz pro Kommissionierer

• Top 50 Artikelnummern nach Kommissionierhäufigkeit

• Kommissionierfehler und Zeitaufwand für Korrekturen

• Flächenverbrauch (Regalmeter und Gangbreiten)

Schritt 3: Erstellen Sie ein einfaches Vorher/Nachher-Bild

Halten Sie es visuell. Eine Seite reicht.

Vorher

• Waren über lange Gänge verteilt

• Kommissionieren ist ein „Geh-Job“

• Nachschub unterbricht das Kommissionieren

• Dieselbe Hot-Zone wird überfüllt

Nachher

• Waren werden vertikal mit kleiner Stellfläche gelagert

• Die Waren werden zum Bediener gebracht (Goods-to-Person)

• Kommissionierung und Nachschub laufen nach Plan

• Bodenfläche wird frei für Packen, Montage oder Produktion

Schritt 4: Klein starten – mit einer klaren ersten Wahl

Wenn Sie neu in der Automatisierung sind, ist das erste Ziel Sicherheit. Sie wollen besseren Flow, ohne alles umzubauen.

Deshalb starten viele mit E/Classic. Das ist das Einstiegsprodukt.
Es liefert kompaktes Goods-to-Person, wenn der Platz knapp ist – ohne das Projekt unnötig schwer zu machen.

Wenn Sie mehr Volumen und mehr Auftragspositionen bewältigen müssen, gehen Sie den nächsten Schritt. Dann kommt E/Compact ins Spiel. E/Compact ist ein Hochvolumen-System, das Lagerung und Bereitstellung für Effimat 4 automatisiert, während Aufträge vorbereitet werden. Es ist für hohe Lagerdichte, Skalierung und schnellen Auftragsfluss ausgelegt. Es wird eingesetzt, wenn Sie ein höheres Tempo und ein breiteres Sortiment abdecken müssen.

Schritt 5: Definieren Sie Ihre erste „Automatisierungsbahn“

Hier bleiben Sie pragmatisch und vermeiden Chaos im Betrieb.

Wählen Sie:

• Eine Warengruppe oder eine Zone (z. B. Ersatzteile, Zubehör, Verbrauchsmaterial)

• Einen Kommissionier-Arbeitsplatz

• Einen festen Nachschub-Rhythmus (täglich oder zweimal täglich)

Legen Sie dann fest, was „gut“ bedeutet.

Realistische Ziele können sein:

• Tageskommissionierung früher fertig – ohne Überstunden

• Weniger Fehler bei Schnellläufern

• Mehr freie Bodenfläche in der am stärksten belasteten Zone

• Mehr Auftragspositionen pro Mitarbeiterstunde

Hier wird ROI in der Praxis greifbar.
Weniger Gehzeit senkt die Lohnkosten pro Auftrag.
Bessere Flächennutzung kann eine Erweiterung hinauszögern.
Weniger Fehler bedeutet weniger Nacharbeit und weniger Retouren.

Schritt 6: Skalierung planen, bevor Sie installieren

Skalierung bedeutet nicht nur, später „mehr“ zu kaufen. Es bedeutet, etwas zu wählen, das wachsen kann, ohne den Flow zu zerstören.

Fragen Sie früh:

• Wird es in den nächsten 12–24 Monaten mehr Artikelnummern geben?

• Steigt die Zahl der Auftragspositionen pro Tag?

• Brauchen Sie eine Integration mit Fördertechnik oder anderer Automatisierung?

• Wollen Sie mit einer Einheit starten und später mit weiteren erweitern?

E/Compact ist genau für diese Reise gebaut. Sie können Kapazität und Workflow erweitern, wenn der Bedarf steigt.

Schritt 7: Auf Flow trainieren – nicht nur auf Knöpfe

Ein neues System verändert Gewohnheiten – und genau dort werden die Vorteile real.

Schulen Sie das Team in:

• Wie Nachschub laufen soll (und wann)

• Wie Ordnung im Sortiment und bei Lagerplätzen gehalten wird

• Wie Ausnahmen gehandhabt werden (Fehlmengen, Schäden, Retouren)

• Wie die frei gewordene Fläche sinnvoll genutzt wird

Zwei schnelle Vorher/Nachher-Beispiele zum Wiederverwenden

Beispiel A: Gedränge im Ersatzteilbereich

Vorher:
Zwei Kommissionierer im selben Gang.
Sie warten aufeinander.
Zählung und Überblick geraten ins Rutschen.

Nachher:
Die meistkommissionierten Teile wechseln in kompaktes Goods-to-Person.
Ein Bediener kommissioniert in konstantem Takt.
Der Gangbereich wird zur Packzone.

Beispiel B: Kleine E-Commerce-Artikel über das ganze Lager verteilt

Vorher:
Waren liegen „wo gerade Platz war“.
Neue Mitarbeitende suchen zu lange.
Peak-Zeiten bringen Stress und Fehler.

Nachher:
Schnellläufer sind in einem automatisierten Flow strukturiert.
Kommissionieren wird gleichmäßiger und leichter anzulernen.
Sie skalieren über Kapazität – nicht über zusätzliche Gehzeit.

Zusammenfassung: Machen Sie Ihr automatisiertes Lager zu einer kontrollierten Verbesserung

Ein automatisiertes Lager funktioniert am besten, wenn Sie mit dem klaren Engpass starten. Dann verbessern Sie Platz, Flow und Qualität zuerst in einer Bahn.
Das bringt schnelleres Kommissionieren, weniger Fehler und einen besseren ROI der Lagerautomatisierung – ohne die gesamte Operation auf eine Karte zu setzen.

Wenn Sie eine realistische Einschätzung zu Platz, Tempo und Personalbedarf möchten, dann gehen Sie hier den nächsten Schritt.